中藥顆粒劑生產線的全過程質量控制，是保障產品安全、有效、穩定的核心，需覆蓋從原料入廠到成品出庫的全鏈條，通過標準化工藝、在線監測、智能管控與合規管理，實現“來源可溯、過程可控、質量可追”。以下從原料、前處理、提取、濃縮、干燥、制粒、包裝七大環節，解析全過程質量控制的實現路徑。

　　一、原料入廠：源頭把控，奠定質量基礎

　　原料質量決定成品品質，需建立嚴格的準入機制。

　　1.供應商審核：建立合格供應商名錄，對中藥材產地、種植規范進行審核，優先選用GAP基地藥材，每批次索取檢驗報告。

　　2.入廠全檢：按藥典標準檢測性狀、鑒別、含量、水分、灰分、重金屬及有害元素、農殘、微生物限度，不合格原料嚴禁入庫。

　　3.倉儲管控：原料分區存放，溫濕度、通風、防蟲防霉符合規范，建立批次管理，實現從產地到車間的全程追溯。

　　二、前處理工序：凈制規范，減少雜質風險

　　前處理包括凈選、洗潤、切制，是去除雜質、保障后續工藝穩定的關鍵。

　　1.凈選除雜：采用風選、篩選、色選等物理方法，去除泥沙、非藥用部位，避免人工操作帶來的二次污染。

　　2.洗潤控制：控制洗潤時間、用水量與浸泡溫度，防止有效成分流失；采用動態水洗、低溫潤藥，減少微生物滋生。

　　3.切制標準化：統一切制厚度與粒度，保證后續提取均勻性，避免因物料差異導致提取效率波動。

　　三、提取工序：參數穩定，保障有效成分充分轉移

　　提取是質量控制的核心環節，直接影響顆粒劑有效成分含量。

　　1.工藝參數鎖定：嚴格控制加水量、提取溫度、時間、次數、壓力，采用自動化控制系統，實時記錄并鎖定參數，防止人為調整。

　　2.在線監測：配置折光儀、密度計、pH計等在線檢測設備，實時監測提取液濃度與指標成分，確保提取充分且穩定。

　　3.固液分離：采用離心、板框過濾或膜分離技術，去除藥渣與微粒，保證提取液澄清度，降低后續濃縮與干燥負荷。

　　四、濃縮工序：低溫高效，防止熱敏成分破壞

　　濃縮需在保證效率的同時，避免有效成分降解。

　　1.低溫真空濃縮：控制真空度與溫度（一般≤60℃），減少熱敏性成分損失；采用雙效、三效濃縮，提高能效并降低能耗。

　　2.密度在線控制：通過在線密度儀自動調節出料濃度，確保浸膏密度穩定，為后續制粒提供均一原料。

　　3.防污染措施：濃縮設備采用衛生級設計，CIP自動清洗，避免交叉污染與微生物滋生。
 

　　五、干燥工序：均勻穩定，控制水分與微生物

　　干燥方式直接影響顆粒流動性、溶解性與穩定性。

　　1.噴霧干燥控制：控制進風溫度、出風溫度、進料速度、霧化壓力，確保粉末水分、粒度均勻；配備除塵與防爆裝置，保障安全。

　　2.真空干燥/冷凍干燥（按需選用）：對熱敏性強的成分采用低溫干燥，避免氧化與分解；干燥后及時密封，防止吸潮。

　　3.水分與微生物檢測：每批次檢測浸膏粉水分、微生物限度，確保符合內控標準，為制粒提供合格中間體。

　　六、制粒工序：成型可控，保證顆粒均一性

　　中藥顆粒劑生產線制粒包括配料、混合、制粒、整粒、總混，需保證粒度、含量均勻度。

　　1.輔料精準配料：采用自動配料系統，按處方比例精準投料，避免人工誤差；輔料需符合藥用標準，同步檢驗。

　　2.制粒參數優化：控制黏合劑用量、制粒溫度、轉速、壓力，保證顆粒粒度、脆碎度、溶化性符合要求。

　　3.總混均勻性：采用高效混合機，控制混合時間與轉速，確保含量均勻度合格，防止分層。

　　七、包裝與成品放行：密封防污染，實現全程追溯

　　包裝是質量控制的最后防線，需保障儲存與運輸安全。

　　1.潔凈包裝環境：在D級及以上潔凈區完成內包，控制環境溫濕度與塵埃粒子，防止二次污染。

　　2.密封與標識：選用防潮、避光包裝材料，熱封嚴密；每袋、每盒、每箱均賦惟一追溯碼，記錄原料批次、工藝參數、檢驗結果。

　　3.成品全檢放行：按藥典與內控標準完成性狀、鑒別、含量、水分、溶化性、微生物、重金屬等全項檢測，合格后方可出庫。

　　八、系統保障：智能管控與合規管理

　　1.MES與SCADA系統：實現生產數據實時采集、存儲、追溯，異常自動報警，確保過程不可篡改。

　　2.設備驗證與清潔驗證：定期對設備進行IQ、OQ、PQ驗證，對CIP/SIP程序進行驗證，確保設備與清潔合規。

　　3.人員與文件管理：操作人員持證上崗，嚴格執行SOP；建立完整批生產記錄，實現全過程可追溯。

　　中藥顆粒劑生產線全過程質量控制需以“標準為綱、數據為據、智能為翼”，通過全環節參數鎖定、在線監測、智能追溯與合規管理，從源頭到終端閉環管控，確保每一批產品質量穩定均一，符合藥典與GMP要求。